真空辅助树脂传递模塑 热压成型工艺介绍及热压成型DFM设计指南
一提到热压成型（或吸塑），我们就会想到日常生活中常见的各种小型、薄壁塑料包装盒产品。
鲜为人知的是，很多大型的厚壁塑料零件也可以通过热压成型进行加工，例如医疗设备的外壳。对于小批量生产的大型厚壁零件，相对于注塑成型，热压成型从成本角度来说是一个更加合理的选择。
本文将介绍针对大型厚壁零件的热压成型工艺（又称为厚板吸塑）、及其相应的DFM设计指南。
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热压成型工艺
2.1 什么是热压成型
热压成型（thermoforming）是塑料加工业中简单、 普遍之加工方法。
其原理是将预先裁好的片状或板状材料夹紧在成型机的框架上，让其在高弹态的适宜温度下加热软化，片材或板材一边受热、一边延伸，而后凭借施加的压力，使其紧贴模具型面，取得与型面相仿的形状，经冷却定型和裁剪修整后即得到塑料成品。
视频是一个零件的热压成型工艺过程。
2.2 热压成型的分类
根据施压方式的不同，热压成型可分为真空成型、气压成型、机械压力成型和双片材热压成型等。
1. 真空成型
真空成型是在模具型腔与片材之间形成真空，真空压力（一般为14psi）使得片材或板材紧贴模具型面。
▲真空成型
2. 气压成型
气压成型是在片材的背面施加气压（一般为50psi，最大可到100psi）。气压成型可以加工较厚的片材，同时可以在零件上成型精细的特征、纹理和倒扣等。
▲气压成型
3. 机械压力成型
机械压力成型是对片材直接施加机械力，一个与零件外观形状吻合的公模塞推动片材或板材，从而获得预定的形状。
▲机械压力成型
4. 双片材热压成型
与其它热压成型不同，双片材热压成型使用两片片材，从而可以生产一种双面中空的箱体零件，外部两侧都可以具备特征。
双片材热压成型扩展了热压成型的应用，在有些场合可以替代旋转成型和吹塑成型，以生产中空的箱体零件。
▲双片材热压成型
2.3 热压成型优缺点
热压成型的优点包括：
热压成型的缺点包括：
2.4 适合热压成型的材料
常见的热压成型的塑料包括PS、HIPS、PE、PP、ABS、PVC、PVC/ABS、PMMA、PVC/PMMA、PC、PC/ABS、TPO和PETG等。
2.5 热压成型的应用
热压成型工艺的多功能性和成本效益使其成为各种工业应用的理想选择。热压成型零件通常用于替代金属钣金件，相对于玻璃钢(纤维增强塑料)零件以及树脂传递模塑(RTM)工艺制造的零件，也具有一些独特的优势。
热压成型工艺广泛应用于医疗、汽车和航空航天等领域。
▲医疗设备外壳
▲火车座椅
▲航空座椅
▲叉车面板
▲无人驾驶设备外壳等零部件
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热压成型DFM设计指南
2.1 零件尺寸设计
热压成型是将二维平面塑料片材拉伸成复杂三维几何形状（想象一下：将一个气球吹成hello Kitty）。随后，成品零件的壁厚将小于最初的片材厚度，随着拉伸比和深宽比在整个零件中变化。
▲厚度变化（单位：mm）
因此真空辅助树脂传递模塑，设计热压成型零件尺寸时，所有尺寸都必须标注在与模具接触的这一侧，而在另一侧则难以管控。
如果热压成型使用的是一个凸模模具，则尺寸标注在零件内侧。
如果热压成型使用的是一个凹模模具，则尺寸标注在零件外侧。
▲尺寸标注靠近模具侧
2.2 牵伸比
牵伸比是热压成型成品零件的一侧总表面积与初始塑料片材表面积的比值。
一般来说，拉伸比不能超过3:1。
2.3 深宽比
深宽比是热压成型成品零件最深处的深度与最小开口距离的比值。
一般来说，深宽比不能超过1:1。
2.4 圆角
在壁与壁的连接处，需要添加圆角或斜角，避免尖角的设计，这一点对于最深处的三边交界处最为重要。
▲壁与壁连接处避免尖角
圆角越大，零件各区域的壁厚的均匀性越好、零件强度越好。
